Строительство и архитектура - готовые работы

файл формата pdf

файл формата pdf

1. ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ НАРУЖНЫХ ОГРАЖДЕНИЙ И ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС ЖИЛОГО ЗДАНИЯ
1.1. Определение расчетных условий.
Определение расчетных условий зависит от типа здания и географического района его постройки. К расчетным условиям будем относить:
 Расчетные параметры воздуха в помещениях для расчета наружных ограждающих конструкций зданий:
– температура внутреннего воздуха tв=18 оС
– относительная влажность внутреннего воздуха φв=55 %
Расчетные параметры воздуха в помещениях зданий принимаются в соответствии [1, таблица 4.1].
 Влажностный режим помещений и условия эксплуатации ограждающих конструкций зданий в зимний период.
Влажностный режим помещений - нормальный, условия эксплуатации ограждающих конструкций зданий в зимний период – Б. Принимаем в соответствии [1, таблица 4.2] в зависимости от температуры и относительной влажности внутреннего воздуха.
 Расчетные параметры наружного воздуха в отопительный период (для жилого здания отопительным является период года со среднесуточной температурой воздуха не более 8 °С):
– средняя температура наиболее холодных суток обеспеченностью 0,92
tх.с.=-30°С
– средняя температура наиболее холодной пятидневки обеспеченностью 0,92 tх.5=-25°С
– средняя температура наружного воздуха за отопительный период
=-1,8°С
– максимальная из средних скоростей ветра по румбам за январь vср=4,1м/с
Расчетные параметры наружного воздуха в отопительный период принимаются по [2, таблица 3.1].
 Продолжительность отопительного периода zот=207
Продолжительность отопительного периода принимается по [2, таблица 3.1].

Тема дипломного проекта: строительство яруса экскаваторного отвала №1. чтобы составить смету затрат надо выполнить следующие расчеты: рассчитать численность работников для строительства яруса экскаваторного отвала №1; рассчитать заработную плату работников; рассчитать затраты на основные и вспомогательные материалы, затраты электроэнергии, затраты на амортизацию основных фондов.
3.1 Расчет численности работников
Суть работы состоит в следующем: нужно рассчитать смету на строительство яруса экскаваторного отвала №1. при этом выполняются следующие работы: пионерная насыпь при помощи ЭКГ-10 №53, выравнивание этой насыпи с помощью бульдозера Т-330 и укладка путей 1 км.
Следовательно явочная численность (Nяв) для экскаватора равна 2 человека в смену (Nяв. эк. = 2 чел/смену), а для бульдозера 1 человек в смену (Nяв. бульд. = 1 чел/смену). Для укладки путей – ремонтников путей 3 человека в смену, машиниста крана – 1 человека в смену.
Для организации бесперебойной работы на данном участке используется график работы №3 (двухсменный четырехбригадный при непрерывной рабочей неделе с двенадцатичасовой рабочей сменой). Исходя из этого следует, что для функционирования необходимо 8 машинистов экскаватора (4 машиниста 7 разряда и 4 машиниста 5 разряда) и 4 машиниста бульдозера 7 разряда, 12 ремонтников путей 4 разряда и 4 машиниста крана 5 разряда.
Рассчитаем общую явочную численность (Nяв.об.) по формуле:
Nяв.об. = Nяв.эк. + Nяв.бульд. + Nяв.пут. + Nяв.кр. (3.1)
Nяв.об. =- 2 +1+3+1=7 чел/смену

6.3. Новые разработки для обеззараживания и очистки воды.
Для гарантии обеспечения микробиологических показателей качества питьевой воды в соответствии с требованием новых гигиенических нормативов – СанПиН 2.1.4.1074 – 01 и в соответствии с рекомендациями предусматривается замена способа обеззараживания воды жидким хлором на обработку с помощью раствора оксидантов, вырабатываемого установками типа «Аквахлор».
Установки АКВАХЛОР: принципиально новая техника и прогрессивная технология. Семейство установок АКВАХЛОР является эффективной, экономичной и безопасной для человека и окружающей среды альтернативой жидкого хлора, используемого для обеззараживания и очистки питьевой воды.
В установках типа АКВАХЛОР впервые решены вопросы рационального сочетания положительных свойств известных оксидантов – хлора, диоксида хлора и озона и устранены отрицательные моменты, присущие каждому из названных реагентов в отдельности, т.е., исключено образование побочных продуктов хлорирования.
Принцип работы установок АКВАХЛОР состоит в электрохимическом синтезе влажной смеси оксидантов - хлора, диоксида хлора, озона в виде газов из водного раствора хлорида натрия концентрацией 200–250 г/л в анодных камерах диафрагменных модульных электрохимических элементов ПЭМ-7, конструкция и принцип работы которых запатентованы в 52 странах. Элементы ПЭМ-7 работают при перепаде давления на диафрагме от 0,8 до 1 кгс/см2, что обеспечивает электродиффузионный отбор ионов натрия через керамическую диафрагму и практически полное разделение раствора хлорида натрия за один цикл обработки на газообразные оксиданты (хлор, диоксид хлора, озон) и раствор гидроксида натрия концентрацией 120 – 150 г/л. Полученные газообразные оксиданты вместе с микрокапельками воды, содержащими гидропероксидные оксиданты – синглетный кислород, пероксид и супероксид водорода, поступают в эжекторый смеситель установки, где растворяются в обрабатываемой воде из расчета приблизительно 1 грамм оксидантов на 1 литр
воды. В катодных камерах электрохимических элементов ПЭМ-7 образуется водород в количестве 1,4 граммов водорода на 100 г газообразных оксидантов.
В электрохимическом реакторе установок "Аквахлор" основной является реакция выделения молекулярного хлора и образования гидроксида натрия.

Мастера строительной профессии — штукатур, маляр, камен¬щик, облицовщик во все времена были в почете, всегда имели до¬статочный заработок и работу.
Выдающиеся мастера этих строительных профессий увековечили свой труд в прекрасных творениях зодчества: в соборах Новго¬рода и в уникальных дворцах Санкт-Петербурга, в контурах Москов¬ского университета, и в архитектурных памятниках стиля русского модерна в Саратове, Самаре, Томске и Хабаровске.
Много прекрасных фасадов и интерьеров забытых дворцов и современных коттеджей радуют глаз жителей России. Во всем этом труд строителей-отделочников, чье мастерство восхищало не одно поколение России.
Штукатурка — отделочный слой на поверхностях различных конструкций зданий и сооружений (стен, перегородок, перекры¬тий, колонн), который выравнивает эти поверхности, придает им определенную форму, защищает конструкции от влаги, вывет¬ривания, огня, повышает сопротивление теплопередаче, уменьша¬ет воздухопроницаемость и звукопроводность ограждающих кон¬струкций. Различают штукатурку монолитную, получаемую путем нанесения штукатурных растворов на поверхность, и сухую (об¬лицовка гипсокартонными листами заводского изготовления).
Декоративная штукатурка относится к монолитной. Декоративные штукатурки могут быть гладкими, цветными, имитировать декоративный при¬родный и искусственный облицовочные камни (например, гра¬нит, песчаник, мрамор).

Выполнение швов в потолочном положении – наиболее трудоемкая операция, так как сила тяжести капли металла препятствует его переносу с электрода в сварочную ванну. В этом случаем процесс сварки ведут таким образом, чтобы объем сварочной ванны был небольшим. Это достигается применением электродов малого диаметра и сварочного тока небольшой силы. Основное условие получения качественного шва при этом - поддержание самой короткой дуги путем периодических замыканий электрода в ванной жидкого металла. В момент замыкания капля металла под действием сил поверхностного натяжения втягивается в сварочную ванну, а в момент удаления электрода дуга гаснет и металл шва затвердевает. Одновременно электроду необходимо сообщать колебательные движения поперек шва. Наклон электрода к поверхности детали должен составлять 70-80 градусов к направлению сварки.
Сварка швов в положениях, отличающихся от нижнего, требует повышенной квалификации сварщика в связи с возможным под действием сил тяжести вытеканием расплавленного металла из сварочной ванны или падением капель электродного металла мимо сварочной ванны. Для предотвращения этого сварку следует вести по возможности наиболее короткой дугой, в большинстве случаев с поперечными колебаниями.
Расплавленный металл в сварочной ванне от вытекания удерживается в основном силой поверхностного натяжения. Поэтому необходимо уменьшать ее размер, для чего конец электрода периодически отводят в сторону от ванны, давая возможность ей частично закристаллизоваться. Ширину валиков также уменьшают до двух-трех диаметров электродов. Применяют пониженную на 10-20% силу тока и электроды уменьшенного диаметра (не более 4 мм)

Сварка - это один из ведущих технологических процессов обработки металлов. Большие преимущества сварки обеспечили её широкое применение в народном хозяйстве. С помощью сварки осуществляется производство судов, турбин, котлов, самолётов, мостов, реакторов и других необходимых конструкций.
Сваркой называется технологический процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.
Сварное соединение металлов характеризует непрерывность структур. Для получения сварного соединения нужно осуществить межмолекулярное сцепление между свариваемыми деталями, которое приводит к установлению атомарной связи в пограничном слое.
Если зачищенные поверхности двух соединяемых металлических деталей при сжатии под большим давлением сблизить так, чтобы могло возникнуть общее электронное облако, взаимодействующее с ионизированными атомами обоих металлических поверхностей, то получаем прочное сварное соединение. На этом принципе основана холодная сварка пластичных металлов.
При повышении температуры в месте соединения деталей амплитуды колебания атомов относительно постоянных точек их равновесного состояния увеличиваются, и тем самым создаются условия более легкого получения связи между соединяемыми деталями. Чем выше температура нагрева, тем меньшее давление требуется для осуществления сварки, а при нагреве до температур плавления необходимое давление становится равным нулю.
Кусок твёрдого металла можно рассматривать как гигантскую молекулу, состоящую из атомов, размещённых в строго определённом, зачастую очень сложном порядке и прочно связанных в одно целое силами межатомного взаимодействия.
Принципиальная сущность процесса сварки очень проста. Поверхностные атомы куска металла имеют свободные, ненасыщенные связи, которые захватывают всякий атом или молекулу, приблизившуюся на расстояние действия межатомных сил. Сблизив поверхности двух кусков металла на расстояние действия межатомных сил или, говоря проще, до соприкосновения поверхностных атомов, получим по поверхности соприкосновения сращивание обоих кусков в одно монолитное целое с прочностью соединения цельного металла, поскольку внутри металла и по поверхности соединения действуют те же межатомные силы. Процесс соединения после соприкосновения протекает самопроизвольно (спонтанно), без затрат энергии и весьма быстро, практически мгновенно.
Объединение отдельных объёмов конденсированной твёрдой или жидкой фазы в один общий объём сопровождается уменьшением свободной поверхности и запаса энергии в системе, а потому термодинамически процесс объединения должен идти самопроизвольно, без подведения энергии извне. Свободный атом имеет избыток энергии по сравнению с атомом конденсированной системы, и присоединение свободного атома сопровождается освобождением энергии. Такое самопроизвольное объединение наблюдается на объёмах однородной жидкости.
На процесс соединения сильно влияют загрязнения поверхности металла - окислы, жировые плёнки и пр., а также слои адсорбированных молекул газов, образующиеся на свежезачищенной поверхности металла под действием атмосферы почти мгновенно. Поэтому чистую поверхность металла, лишенную слоя адсорбированных газов, можно сколько-нибудь длительно сохранить лишь в высоком вакууме. Такие естественные условия имеются в космическом пространстве, где металлы получают способность довольно прочно свариваться или “схватываться” при случайных соприкосновениях. В обычных же, земных условиях приходится сталкиваться с отрицательным действием, как твёрдости металлов, так и слоя адсорбированных газов на поверхности. Для борьбы с этими затруднениями техника использует два основных средства: нагрев и давление. Поскольку данная работа посвящена сварке металлов посредством плавления, сварка давлением ниже подробно освещаться не будет

При подготовке деталей под сварку металл необходимо обработать следующими операциями:
- правка;
- разметка;
- наметка;
- резка;
- очистка;
- обработка кромок;
- холодная или горячая гибка.
Детали, предназначенные для сварки, должны быть очищены от грязи, масляных пятен и других посторонних частиц.
В зависимости от назначения сварной конструкции, состояния и степени загрязнения кромок свариваемого металла, характера производства, марки стали и других факторов применяются следующие способы очистки:
- ручными и механическими (вращающимися) стальными проволочными щетками;
- абразивными кругами;
- пескоструйными и дробеструйными способами;
- травлением раствором серной кислоты с последующей промывкой водой;
- пламенем газовой горелки с охлаждением водой, чтобы удалить окалину;
- промывкой растворителями (Уайт-спирит, дихлорэтан, спирт, бензин).
Тип и угол разделки кромок определяют количеством необходимого для заполнения разделки электродного металла, а зазор между ними зависит от толщины свариваемых деталей, марки материала, способа сварки и т.д. минимальную величину зазора выдерживают при сварке без присадочного материала, то есть неплавящимся электродом. При сварке плавящимся электродом зазор обычно устанавливают в пределах 0-5 мм. И чем больше зазор, тем глубже проплавление свариваемых кромок.
Тип и угол разделки свариваемых кромок определяют количество необходимого электродного материала для заполнения разделки, а следовательно, и производительность сварки. Основные типы разделок кромок перед сваркой приведены в приложении 1.
Наилучшее формирование сварочного шва обеспечивает Х-образная разделка кромок, которая позволяет уменьшить объем наплавленного металла в 1,6-1,7 раз. Такая разделка обеспечивает наименьшую величину деформации после сварки и достаточную прочность сварочного шва. Для предотвращения образования прожогов и правильного формирования шва кромки поле разделки притупляют

В качестве электродного материала для варочных работ используют несколько десятков марок и диаметров стальной проволоки, каждая из которых предназначена для определенного вида работ. Для низкоуглеродистных сталей существуют свои виды проволоки, отличающиеся по химическому составу. При сварке низкоуглеродистных сталей применяют сварочную проволоку следующих марок: Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА и Св-10Г2. Индекс «А» в конце маркировки указывает на то, что проволока изготовлена из высококачественной стали, которая содержит мало вредных примесей. В последнее время все чаще используют проволоку с медным покрытием, защищающим ее поверхность от атмосферного воздействия.
Электроды для ручной сварки изготавливают в виде стержней, выполненных из холоднотянутой калиброванной сварочной проволоки, на которую методом опрессовки под давлением наносят слой защитного покрытия.
Электроды А марок СМ-5, КПЗ-32Р и УНЛ-1 предназначены для сварки низкоуглеродистых сталей во всех пространственных положениях. Из электродов марки Б используются УОНИ-13/45, СМ-11, УП-1/45, УП-2/45, ОЗС-2, УОНИ-13/45, ДСК-50, УП-1/55, УП-2/55, К-5А. Из электродов марки Р используют АНО-3, АНО-4, МР-1, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, РБУ-4, РБУ-5, ЗРС-3, ОЗС-3, ЗРС-1.
В качестве оборудования, создающего устойчивую сварочную дугу, применяют различные трансформаторы, выпрямители (Приложение 1) и генераторы (Приложение 2).
Сварочные аппараты должны комплектоваться необходимыми принадлежностями – электродержателем, зажимом для присоединения провода к изделию, сварочными проводами необходимой длины, рассчитанными на всю зону обслуживания, защитным щитком и диэлектрическим ковриком.
Щитки и маски служат для защиты лица сварщика от лучей сварочной дуги и брызг расплавленного металла