Детали машин - готовые работы

ВВЕДЕНИЕ
В асинхронных машинах преобразование энергии происходит при несинхронном (асинхронном) вращении ротора и магнитного поля статора.
Машины переменного тока широко используются во всех отраслях народного хозяйства. В частности машины переменного тока применяют в электроприводах, требующих широкого, плавного и экономичного регулирования частоты вращения, высоких перегрузочных пусковых и тормозных моментов. Двигатели небольшой мощности применяют во многих системах автоматики.
В данном курсовом проекте рассчитывается асинхронный двигатель. Он является аналогом существующего двигателя АИР112М4. Данный двигатель имеет следующие параметры:
• Номинальная мощность РН=5,5 кВт.
• Скольжение s=4,5.
• Номинальный КПД η=87,5%.
• Коэффициент мощности cosφ=0,88.
• Кратность максимального момента Мmax/Mном=2,2.
• Кратность пускового момента Мп/Mном=2.
• Кратность минимального момента Мmin/Mном=1,6.
• Кратность пускового тока IП/Iном=7.
• Номинальная частота nн=3000 об/мин.
• Число пар полюсов 2р=2.

14. РЕЛЕЙНАЯ ЗАЩИТА И АВТОМАТИКА
Согласно требованиям [20] в схеме электроснабжения предприятия проектируются и устанавливаются следующие устройства релейной защиты и автоматики.
Силовые трансформаторы ГПП 110/10 кВ защищаются основными защитами:
1) От междуфазных коротких замыканий в обмотках и на выводах, включая витковые замыкания в обмотках – продольная дифференциальная токовая защита, действующая на отключение трансформатора;
2) От замыканий внутри бака трансформатора и контакторном объеме РПН, сопровождающееся выделением газа – газовая защита с одним газовым реле, контролирующим выделение газа из бака трансформатора в расширитель, и с одним газовым реле для контакторного отсека РПН. Газовая защита бака трансформатора выполняется с двумя ступенями, действующими на сигнал и отключение. Газовая защита контакторного отсека РПН выполняется с одной ступенью, действующей только на отключение;
3) От многофазных коротких замыканий на шинах низкого напряжения (10 кВ) – максимальная токовая защита (МТЗ) с комбинированным пуском по напряжению. Эта защита также осуществляет резервирование элементов, присоединенных к шинам низкого напряжения. Защита выполняется двумя реле тока РТ-40, фильтр-реле напряжения обратной последовательности РНФ-1М и минимального реле напряжения РН-54/160. Защита выполняется с двумя выдержками времени и действует последовательно на отключение выключателя со стороны низкого напряжения и на выходные промежуточные реле защиты трансформатора. Токовые цепи этой защиты присоединяются к трансформаторам тока на низкой стороне.
В качестве резервных защит трансформаторов 110/10 кВ применяются защиты:

13. РЕЛЕЙНАЯ ЗАЩИТА И АВТОМАТИКА
Для элементов схемы электроснабжения тракторного завода проектируется к установке следующие устройства релейной защиты и автоматики:
В схеме электроснабжения предприятия проектируются и устанавливаются следующие устройства релейной защиты и автоматики.
Силовые трансформаторы ГПП 110/10 кВ защищаются основными защитами:
- от междуфазных коротких замыканий в обмотках и на выводах, вклю-чая витковые замыкания в обмотках - продольная дифференциальная токовая защита, действующая на отключение трансформатора;
- от замыканий внутри бака трансформатора и контакторном объеме РПН, сопровождающееся выделением газа - газовая защита с одним газовым реле, контролирующим выделение газа из бака трансформатора в расшири-тель, и с одним газовым реле для контакторного отсека РПН. Газовая защита бака трансформатора выполняется с двумя ступенями, действующими на сигнал и отключение. Газовая защита контакторного отсека РПН выполня-ется с одной ступенью, действующей только на отключение;
- от многофазных коротких замыканий на шинах низкого напряжения (10 кВ) - максимальная токовая защита (МТЗ) с комбинированным пуском по напряжению. Эта защита также осуществляет резервирование элементов, присоединенных к шинам низкого напряжения. Защита выполняется с двумя выдержками времени и действует последовательно на отключение выключателя со стороны низкого напряжения и на выходные промежуточные реле защиты трансформатора. Токовые цепи этой защиты присоединяются к трансформаторам тока на низкой стороне.

7.1 Выбор цеховых трансформаторов и батарей низковольтных конденсаторов
Выбор средств компенсации реактивной мощности (РМ) в электрических сетях промышленных предприятий с присоединенной мощностью 750 кВ•А и более производится в соответствии с РТМ 36.18.32.6-92 “Указания по проектированию установок компенсации реактивной мощности в электрических сетях общего назначения”. В качестве источника РМ на данном промышленном блоке предприятия проектируется использовать батареи статических конденсаторов напряжением до 1 кВ. Учитывается также РМ, которую целесообразно получать из энергосистемы. Конденсаторные установки на напряжении выше 1кВ на данном блоке предприятия применять не рекомендуется, в связи с отсутствием непрерывного режима работы. Ограничение применения батарей высоковольтных конденсаторов объясняется трудностями осуществления частой коммутации емкостных нагрузок.
Расчет компенсации РМ производим в несколько этапов. Первоначально кузнечный корпус разбиваем на несколько технологически концентрированных групп цеховых трансформаторов одинаковой мощности. Предварительно определяем расчетные нагрузки трансформаторов, учитывая предельные возможности передачи мощности по линиям до 1 кВ (приблизительно 300 кВ•А).
Для каждой группы трансформаторов принимаем единичную номинальную мощность и коэффициент загрузки, после чего определяем минимальное число трансформаторов по формуле :

Аннотация
В курсовой работе рассматривается сборочная единица – шатунно-поршневая груп-па. Целью работы является разработка технологического процесса изготовления поршне-вого пальца. Для достижения этой цели решаются следующие задачи:
1. Выполняется анализ и расчет технических требований на изготавливаемое изделие
2. Выбирается метод достижения точности изготавливаемого изделия
3. Анализируются технические требования к детали
4. Выбирается заготовка и способ ее получения
5. Выбираются общие технологические базы
6. Проектируется маршрутный технологический процесс
7. Разрабатывается последовательность выполнения операций при изготовлении де-тали
8. Выбирается технологическое оборудование
9. Определяется число переходов

Введение
В условиях развивающегося рынка, когда предприятия работают в условиях высокой конкуренции, на первое место выходят вопросы о качестве, надежности изделия, его кон-курентоспособности и доступности потребителю. Особенно это актуально для продукции машиностроения.
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой про-дукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность тех-нологических и конструкторских разработок.
Труд многих людей, вкладываемый в изготовление машины, окажется рационально израсходованным только в том случае, если он будет направлен четкой, глубоко и пра-вильно разработанной технологией. Поэтому на технолога, участвующего в разработке технологического процесса изготовления машины, ложится большая ответственность за построение технологического процесса, являющегося в конечном счете результатом рас-ходования ресурсов человеческого труда.
Разработка технологического процесса не должна сводиться к формальному уста-новлению последовательности соединения отдельных деталей и узлов, последовательно-сти обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов обработки. Эта ра-бота требует творческого подхода. Только на основе такого подхода можно обеспечить согласованность всех этапов построения машины и достигнуть требуемого качества с наи-меньшими затратами труда.
Основной целью данной курсовой работы является разработка технологического процесса изготовления поршневого пальца.

1. Расчет технических требований
1.1. Описание работы и служебного назначения изготавливаемого изделия
Шатунно-поршневая группа служит для преобразования прямолинейного возвратно-поступательного движения поршня 1 во вращательное движение коленчатого вала. Осо-бенностью конструкции является то, что болты, соединяющие крышку с шатуном, служат направляющими штифтами. Изделие используется в двигателях внутреннего сгорания и испытывает при работе значительные знакопеременные нагрузки, в том числе ударного характера.
1.2. Анализ и расчет технических требований на изготавливаемое изделие
Исходя из условий эксплуатации к изделию предъявляются следующие требования:
Изделие должно быть легким и прочным. Легкость нужна для увеличения КПД и уменьшения инерции механизма, а прочность обеспечивает работу механизма в условиях значительных знакопеременных нагрузок, в том числе ударного характера.
Кроме этого, играет большую роль сбалансированность массовых характеристик уз-ла. Это достигается точностью изготовления и сборки деталей механизма.
Исходя из технического задания необходимо обеспечить точность расстояния между осями кривошипа в пределах допуска +0,1-0,15 мм. Проанализируем механизм образования этого размера.
Размерная цепь должна описывать соединение следующих деталей: кривошипа, в отверстие которого запрессована бронзовая втулка, играющая роль подшипника скольже-ния, пальца, входящего в эту втулку по скользящей посадке. С другой стороны кривошипа в гнездо вкладывается полукольцо. Таким образом, допуск на межосевое отверстие скла-дывается из допусков на зазоры и натяги в сопрягаемых с кривошипом изделиях.
2. Технологический процесс изготовления детали
2.1. Выбор метода достижения точности изготавливаемого изделия
Особенностью образования погрешности межосевого расстояния является то, что он складывается из допуска на изготовление межосевого расстояния кривошипа и эксцентри-ситетов, образованных сборкой малой головки кривошипа и осью его большого полуот-верстия. Погрешностью полуколец можно пренебречь, так как они являются гибким эле-ментом и играют роль компенсатора погрешностей размеров при соединении кривошип-но-шатунной группы с коленвалом. Так как коленвал в рассматриваемом узле отсутствует, то рассматривать погрешность полуколец нет необходимости. Кроме того, посадки пальца и втулки регламентированы и мы не можем при расчете изменять эти посадки, поэтому принимаем погрешность, образованную этими посадками как известную. Эта погреш-ность складывается из прессовой посадки втулки 30Н7/k6 (+0,21 / 0,015+0,002)и посадки с за-зором пальца  24 H7/g6. (+0,21 / -0,007-0,02). Размерная цепь может быть описана рис. 1.

В настоящее время метод окрашивания изделий пневмораспылением самый распространенный. Этому способствуют следующие его преимущества:
1. Универсальность метода, т. е. возможность его применения почти в любых производственных условиях при наличии источника сжатого воздуха и приточно-вытяжной вентиляции как при ручном окрашивании отдельных изделий и мелких подкрасочных работах, так и при нанесении лакокрасочных материалов на автоматизированных поточных линиях.
2. Возможность окрашивания промышленных изделий различных размеров и групп сложности.
3. Простота устройства и обслуживания окрасочного оборудования, а также надежность его работы.
4. Нанесение почти всех лакокрасочных материалов, произво¬димых промышленностью: медленно и быстровысыхающих, одно- или двухкомпонентных с малой жизнеспособностью, а также в холодном состоянии или с подогревом.
5. Получение покрытий высокого качества.

5 Предварительный расчёт валов
Предварительный расчёт валов проведём на кручение по пониженным допускаемым напряжениям.
Диаметр вала при допускаемом напряжении [к] = 25 МПа вычисляем по формуле 8.16[1]:
dв  316 x Tкp x [tк]
5.1 Ведущий вал (1-я половина).
dв  316 x 130961,5223,142 x 25 = 29,881 мм.
Под 1-й элемент (подшипник) выбираем диаметр вала: 40 мм.
Под 2-й элемент (ведомый) выбираем диаметр вала: 45 мм.
Под 3-й элемент (подшипник) выбираем диаметр вала: 40 мм.
Под свободный (присоединительный) конец вала выбираем диаметр вала: 36 мм.
5.2 Ведущий вал (2-я половина).
dв  316 x 130961,5223,142 x 25 = 29,881 мм.
Под свободный (присоединительный) конец вала выбираем диаметр вала: 36 мм.
Под 2-й элемент (подшипник) выбираем диаметр вала: 40 мм.
Под 3-й элемент (ведущий) выбираем диаметр вала: 45 мм.
Под 4-й элемент (подшипник) выбираем диаметр вала: 40 мм.
5.3 Выходной вал.
dв  316 x 386332,8333,142 x 25 = 42,855 мм.
Под 1-й элемент (подшипник) выбираем диаметр вала: 55 мм.
Под 2-й элемент (ведомый) выбираем диаметр вала: 60 мм.
Под 3-й элемент (подшипник) выбираем диаметр вала: 55 мм.
Под свободный (присоединительный) конец вала выбираем диаметр вала: 50 мм.
Диаметры участков валов назначаем исходя из конструктивных соображений.

Диаметры валов, мм
Валы Расчетный диаметр Диаметры валов по сечениям
1-е сечение 2-е сечение 3-е сечение 4-е сечение
Ведущий вал (1-я половина). 29,881 Под 1-м элементом (подшипником) диаметр вала:
40 Под 2-м элементом (ведомым) диаметр вала:
45 Под 3-м элементом (подшипником) диаметр вала:
40 Под свободным (присоединительным) концом вала:
36
Ведущий вал (2-я половина). 29,881 Под свободным (присоединительным) концом вала:
36 Под 2-м элементом (подшипником) диаметр вала:
40 Под 3-м элементом (ведущим) диаметр вала:
45 Под 4-м элементом (подшипником) диаметр вала:
40
Выходной вал. 42,855 Под 1-м элементом (подшипником) диаметр вала:
55 Под 2-м элементом (ведомым) диаметр вала:
60 Под 3-м элементом (подшипником) диаметр вала:
55 Под свободным (присоединительным) концом вала:
50
Длины участков валов, мм
Валы Длины участков валов между
1-м и 2-м сечениями 2-м и 3-м сечениями 3-м и 4-м сечениями
Ведущий вал (1-я половина). 80 80 120
Ведущий вал (2-я половина). 140 80 80
Выходной вал. 80 80 130

6 Конструктивные размеры шестерен и колёс
6.1 Ведущий шкив 1-й ременной передачи
Диаметр ступицы: dступ = (1,5...1,8) x dвала = 1,5 x 32 = 48 мм.
Длина ступицы: Lступ = (1,2...1,5) x dвала = 1,2 x 32 = 38,4 мм = 76 мм.
Толщина обода:о = (1,1...1,3) x h = 1,1 x 8,5 = 9,35 мм = 9 мм.
где h = 8,5 мм - глубина канавки под ремень от делительного диаметра.
Внутренний диаметр обода:
Dобода = d1 - 2 x (o + h) = 112 - 2 x (9 + 8,5) = 77 мм
6.2 Ведомый шкив 1-й ременной передачи
Диаметр ступицы: dступ = (1,5...1,8) x dвала = 1,5 x 45 = 67,5 мм. = 68 мм.
Длина ступицы: Lступ = (1,2...1,5) x dвала = 1,2 x 45 = 54 мм = 76 мм.
Толщина обода:о = (1,1...1,3) x h = 1,1 x 8,5 = 9,35 мм = 9 мм.
где h = 8,5 мм - глубина канавки под ремень от делительного диаметра.
Внутренний диаметр обода:
Dобода = d2 - 2 x (o + h) = 400 - 2 x (9 + 8,5) = 365 мм
Диаметр центровой окружности:
DC отв. = 0,5 x (Doбода + dступ.) = 0,5 x (365 + 68) = 216,5 мм = 216 мм
где Doбода = 365 мм - внутренний диаметр обода.
Диаметр отверстий: Dотв. = Doбода + dступ.4 = 365 + 684 = 74,25 мм = 74 мм.
6.3 Цилиндрическая шестерня 2-й передачи
Диаметр ступицы: dступ = (1,5...1,8) x dвала = 1,5 x 45 = 67,5 мм. = 68 мм.
Длина ступицы: Lступ = (0,8...1,5) x dвала = 0,8 x 45 = 36 мм = 77 мм.
Фаска: n = 0,5 x mn = 0,5 x 1,25 = 0,625 мм
Округляем по номинальному ряду размеров: n = 1 мм.
6.4 Цилиндрическое колесо 2-й передачи
Диаметр ступицы: dступ = (1,5...1,8) x dвала = 1,5 x 60 = 90 мм.
Длина ступицы: Lступ = (0,8...1,5) x dвала = 0,8 x 60 = 48 мм. Длину ступицы, исходя из конструктивных соображений, принимаем равной ширине зубчатого венца: Lступ = b2 = 72 мм.
Толщина обода: о = 2,2 x mn + 0,05 x b2 = 2,2 x 1,25 + 0,05 x 1,25 = 6,35 мм = 6 мм.
где b2 = 72 мм - ширина зубчатого венца.
Толщина диска: С = 0,5 x (о + 0,5 x (Dступ. - Dвала)) = 0,5 x (6 + 0,5 x (90 - 60)) = 10,5 мм = 18 мм.
Внутренний диаметр обода:
Dобода = Df2 - 2 x o = 269,375 - 2 x 6 = 257,375 мм = 257 мм.
Диаметр центровой окружности:
DC отв. = 0,5 x (Doбода + dступ.) = 0,5 x (257 + 90) = 173,5 мм = 175 мм
где Doбода = 257 мм - внутренний диаметр обода.
Диаметр отверстий: Dотв. = Doбода - dступ.4 = 257 - 904 = 41,75 мм = 42 мм.
Фаска: n = 0,5 x mn = 0,5 x 1,25 = 0,625 мм
Округляем по номинальному ряду размеров: n = 1 мм.

7 Выбор муфт
7.1 Выбор муфты между половинами 1 вала привода
В виду того, что в данном соединении валов требуется невысокая компенсирующая способность муфт, то допустима установка муфты упругой втулочно-пальцевой. Достоинство данного типа муфт: относительная простота конструкции и удобство замены упругих элементов. Выбор муфты упругой втулочно-пальцевой производится в зависимости от диаметров соединяемых валов, расчётного передаваемого крутящего момента и максимально допустимой частоты вращения вала. Диаметры соединяемых валов:
d(1-й половины 1-го вала) = 50 мм;
d(2-й половины 1-го вала) = 50 мм;
Передаваемый крутящий момент через муфту:
T = 386,333 Нxм
Расчётный передаваемый крутящий момент через муфту:
Tр = kр x T = 1,5 x 386,333 = 579,499 Нxм
здесь kр = 1,5 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации; значения его приведены в таблице 11.3[1].
Частота вращения муфты:
n = 63,582 об./мин.
Выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую 250-50-I.1-50-I.1-У2 ГОСТ 21424-93 (по табл. К21[3]).
Упругие элементы муфты проверим на смятие в предположении равномерного распределения нагрузки между пальцами.
см. = 2 x 10 3 x Tрzc x Do x dп x lвт = 2 x 10 3 x 579,4996 x 98 x 14 x 28 = 5,028 МПа  [см] = 1,8МПа,
здесь zc=6 - число пальцев; Do=98 мм - диаметр окружности расположения пальцев; dп=14 мм - диаметр пальца; lвт=28 мм - длина упругого элемента.
Рассчитаем на изгиб пальцы муфты, изготовленные из стали 45:
и = 2 x 10 3 x Tр x (0,5 x lвт + с)zc x Do x 0,1 x dп 3 =
2 x 10 3 x 579,499 x (0,5 x 28 + 4)6 x 98 x 0,1 x 14 3 = 129,299 МПа  [и] = 80МПа,
здесь c=4 мм - зазор между полумуфтами.
Условие прочности выполняется.
7.2 Выбор муфты на выходном валу привода
Для аварийного одноразового выключения привода при непредусмотренном резком повышении нагрузки применяют муфты с разрушающимися элементами; включение привода возможно лишь после замены разрушенного элемента, что затрудняет эксплуатацию. В нашем случае аварийные ситуации маловероятны, поэтому вполне допустима установка предохранительной муфты со срезным штифтом. Выбор предохранительной муфты со срезным штифтом производится в зависимости от диаметров соединяемых валов и расчётного передаваемого крутящего момента. Диаметры соединяемых валов:
d(выход. вала) = 50 мм;
d(вала потребит.) = 50 мм;
Передаваемый крутящий момент через муфту:
T = 386,333 Нxм
Расчётный передаваемый крутящий момент через муфту:
Tр = kр x T = 1,5 x 386,333 = 579,499 Нxм
здесь kр = 1,5 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации; значения его приведены в таблице 11.3[1].
Выбираем предохранительную муфты со срезным штифтом и проведём расчёт срезных штифтов.
В качестве предохранительного штифта выбираем штифт диаметром d=4 мм по ГОСТ 3128-70.
Вычислим радиус расположения срезного штифта:
R = 10 3 x Tрp x Dш 24 x tb ср = 10 3 x 579,4993,142 x 4 24 x 400 = 115,288 мм  115,3 мм;
здесь b ср = 400 МПа - предел прочности на срез для материала выбранного штифта.

2. Материалы, применяемые для изготовления детали и их характеристика
Основными критериями работоспособности конических передач являются изгибная и контактная прочность зубьев. Практикой эксплуатации и специальными исследованиями установлено, что нагрузка, допускаемая по контактной прочности зубьев, определяется в основном твердостью материала. Наибольшую твердость, а следовательно, и наименьшие габариты и массу передачи можно получить при изготовлении зубчатых колес из сталей, подвергнутых термообработке.
В зависимости от твердости, стальные зубчатые колеса разделяюти на две основные группы: твердостью НВ < 350 – зубчатые колеса, нормализованные или улучшенные; твердостью НВ > 350 – с объемной закалкой, закалкой твч, цементацией, азотированием и др.
Твердость материала НВ < 350 позволяет производить чистовое нарезание зубьев после термообработки. При этом можно получить высокую точность без применения дорогих отделочных операций (шлифование, притирка). Колеса этой группы хорошо прирабатываются и не подвержены хрупкому разрушению при динамических нагрузках. Для лучшей приработки рекомендуется назначать твердость зубьев шестерни на 10-15 единиц больше твердости зубьев колеса.
Применяемые марки сталей, механические свойства, термообработка и ее ориентировочный режим для указанной группы зубчатых колес приведены в таблице 2.1.

6 Конструктивные размеры корпуса и крышки редуктора
6.1Расчетный момент
Тмах=2Т3=2х266=532 Н/м (лит 1,стр.416) 6.2Толщина стенок корпуса и крышки редуктора
(лит 1,стр.416)
Принимаем δ = 8 мм
Толщина фланца корпуса и крышки
b = 1,5δ = 1,5•8 = 12 мм
Толщина нижнего пояса корпуса
p = 2,35δ = 2,35 • 8 = 18,8 мм
Принимаем р = 20 мм
Диаметры болтов крепления крышки с корпусом

Принимаем d2=10 мм
Диаметр фундаментных болтов
dФ=1,5хd=1,5х10=15мм
Принимаем d1=16 мм



№ докум. Подп.
7 Проверка прочности шпоночных соединений.
7.1 Для соединений деталей с валами принимаются призматические
шпонки со скругленными торцами по ГОСТ 8789-68.
Материал шпонок – сталь 45 нормализованная.
Прочность соединений проверяется по формуле
(лит.3,стр.107)
7.2 Для соединения выходного конца ведущего вала со шкивом ременной
передачи при d1=32 мм выбираем шпонку с параметрами
b • h • l = 10 • 8• 32; t = 5 мм

Для стального шкива
(лит.3,стр.108)
7.3 Для крепления зубчатого колеса Z2 при d2Ѕ=70мм выбираем шпонку
b • h • l = 20• 12• 63; t1 = 7,5 мм

Для стальной ступицы
(лит.3,стр.108)
7.5 Для соединения стальной звездочки с выходным концом ведомого
вала при d3=60мм выбираем шпонку b • h • l = 18• 11• 63; t1 = 7 мм

7.6 Прочность шпоночных соединений достаточна.


№ докум. Подп.
8 Подбор подшипников и проверка их долговечности
8.1 Выполняем эскизную компоновку редуктора и определяем все
необходимые размеры.
8.2 Рассмотрим ведущий вал (рис.2)

Рис. 2 – Схема нагрузки ведущего вала.
Усилия в зацеплении равны:



№ докум. Подп.
Fr1= Ft1-tg20є •cosδ1 =1371 •0,364 •0,986 =1136H
Fa1= Ft1-tg20є •cosδ2 =1371 •0,364 •0,164 =189H
Определим реакции опор




Изгибающие моменты на валу:
Му(А)=Хв •b =1583 •80 = 126640 Н •мм

МХ(А)=Ув •b =485 •80 = 38800 Н •мм
Кроме усилий в зацеплении на ведущий вал действует консольная
нагрузка от ременной передачи найдено ранее см. п.2.6
На расстоянии от ближайшего подшипника
LР=0,7d1+50=0,7•32+50=75 мм
Т.к. направление силы FР неизвестно, то определим реакции опор и моменты от них отдельно от других сил.
Реакции опор от силы FР


МВ=RB•b=1381•80=110480H.мм
МА=RА•b=668•80=53440H.мм

3. Практическое применение диаграммы состояния железоуглеродистых сплавов (выбор температуры литья, пластической деформации и термообработки).

Диаграмма состояния железо-углерод является основой для разработки режимов термообработки. Термическая обработка состоит из нагрева, выдержки и охлаждения сплавов при определенных режимах. Температуры нагрева под термообработку назначают в соответствии с диаграммой состояния.
На рис. 3 представлена диаграмма для различных видов термообработки в приложении к диаграмме состояния.