Материаловедение - готовые работы

Данный дипломный проект является разработкой производства проволоки диаметром 1,6. Проволока такого типа используется для армирования рукавов вы-сокого давления. Метизы - группа широко распространенных металлических изде-лий промышленного назначения: проволока и про¬волочные изделия (стальные кана-ты, металлокорд, пружины, сварочные электроды, металлические сетки и др.); кре-пежные изделия (болты, винты, шурупы, шайбы и т.п.); лента холоднокатаную и плющеную; ка¬либрованная сталь (сортовая холоднотянутая, серебрянка, стальные фасонные профили высокой точности). Метизы – продукция четвертого передела, заключающая металлургический цикл (производство чугуна, стали, проката).
Метизы являются одним из видов экономичной металлопродукции. Наи-более важным ви¬дом метизной продукции является проволока различного на-значения и калиброванный металл. Нет ни одной отрасли народного хозяйства, в которой не применялись бы метизы. Их ис¬пользуют в машиностроении, метал-лургической, нефтегазодобывающей промышленности.
Основными материалами для изготовления проволоки и калиброванной стали служат катанка, мелкий и средний сорт, являющиеся конечным продуктом прокатного производства. Для изготов¬ления метизов широко используют цвет-ные металлы - цинк, олово, алюминий, медь, никель и другие металлы и сплавы на их основе.
Основным сырьем для предприятия является отходы металла машино-строительных и других пред¬приятий. Основная продукция завода - непрерывно-литая заготовка, сортовой прокат и катанка под металлокорд. В состав произ-водства входят следующие структурные подразделения:
• копровый цех с отделением переработки лома;
• электросталеплавильный цех;
• сортопрокатный цех;
• металлокордное производство:
• сталепроволочные цеха.

Целью данного дипломного проекта является разработка участка для производства проволоки общего назначения диаметром 2,0 мм и расчёте технических показателей её изготовления.
В качестве базового предприятия для проведения необходимых расчетов принимаем предприятие ОАО «Метизы», так как на нём применяются техно-логии, отвечающие современным требованиям качества готовой продукции.
Основным сырьём для ОАО «Метизы» является катанка Ø 5,5 мм. Ос-новная продукция завода проволока различного назначения, проволока РМЛ и металлокорд.
Задачами проекта являются:
1. Разработка технологической схемы изготовления продукции;
2. Расчёт технологических параметров маршрута;
3. Расчёт площади технологического участка;

2.2 Ферромагнитные материалы.
Задача №24. Обосновать выбор материала для сердечника и якоря слаботочного реле работающего на постоянном токе. Требования к свойствам материала Нс < 25 А/м, Вр > 1,1 Тл в поле Н=100 А/м. Сердечник имеет цилиндрическую форму и диаметр 8 мм.
Для достижения больших значений индукции в очень слабых магнитных полях (Н

Введение
Целью курсовой работы является разработка основных этапов проектирования технологического процесса отливки в песчаной форме, оптимального для производства данной детали.
Литье – технологический процесс изготовления отливок, заключающийся в заполнении литейной формы расплавленным материалом и дальнейшей обработке полученных после затвердевания изделий.
Механическая обработка — обработка заготовки из различных материалов при помощи физического воздействия различной природы с целью создания по заданным размерам изделия или заготовки для последующих технологических операций.
Исходными данными для проектирования являются:
1) Чертёж детали с техническими условиями на её изготовление (корпус задвижки шиберной DN = 500 мм);
2) Марка литейного сплава (сталь 20ГСЛ);
3) Сведения о типе производства (годовая программа – 500 шт./год, мелкосерийное).
Этапы проектирования технологического процесса:
1) Определение способа формовки, приёмов, положения отливки в форме;
2) Назначение припусков на механическую обработку (на все обрабатываемые поверхности детали);
3) Чертёж эскиза модели (с учётом припусков на усадку и формовочных уклонов);
4) Чертёж эскиза стержневого ящика;
5) Чертёж эскиза стержня (с изображением арматуры и вентиляционных каналов);
6) Чертёж эскиза формы в сборе (с изображением литниковой системы).
Графическая часть работы включает в себя эскиз детали, эскиз отливки с указанием припусков на механическую обработку, эскизы модели, стержней и литейной формы в сборе.

Введение.
Значение металлов и металлургии трудно переоценить. С заменой каменных, деревянных или костяных орудий труда металлическими изменилась материальная культура древних народов.
Металлургия – это энергоемкое производство, по объему вовлекаемого сырья превосходящее другие отрасли перерабатывающей промышленности. Порядка 95% выплавляемого металла составляет железо и его сплавы.
По традиционной классификации металлы делятся на черные и цветные. К черным металлом относят железо и его сплавы, а также хром и марганец. Все остальные металлы считаются цветными.
Цветные металлы в зависимости от физико-химических свойств и масштабов производства и потребления делят на пять групп:
- тяжелые (Cu, Ni, Pb, Zn, Sn);
- легкие (Al, Mg, Ti, Ca, Na, K);
- малые (As, Sb, Bi, Co, Cd, Mo, W, Hg);
- благородые (Au, Ag, металлы платиновой группы);
- редкие.
Тяжелые и легкие металлы составляют основу крупнотоннажных производств цветной металлургии. Черные металлы применяются как основа производства конструкционных материалов. Цветные металлы применяются в машиностроении, электротехнике, электронике. Потребительские свойства металлов существенно увеличиваются при их использовании в виде сплавов двух или нескольких элементов.
Важнейшими сплавами цветных металлов являются латуни, бронзы, силумины, дюралюмины, твердые сплавы.
Латуни – сплавы меди (60-90%) с цинком. Они хорошо отливаются, прокатываются и штампуются, легко обрабатываются, прочнее меди, меньше окисляются. Изделия из латуни широко применяются в химическом машиностроении, автотракторостроении, судостроении и других отраслях народного хозяйства.
Бронзы первоначально означали сплавы меди (80-94%) и олова. В настоящее время выпускаются алюминиевые, кремниевые, свинцовые, бериллиевые, кадмиевые бронзы. По совокупности возможных свойств безоловянные бронзы с добавлением некоторых других неметаллических компонентов могут обладать высокими механическими и литейными свойствами, антикоррозионной стойкостью, низкими коэффициентами трения, высокой упругостью, электропроводностью, и т. п.
Дюралюминий – сплав алюминия с медью (3,5 – 5,5%) и небольшими количествами марганца, магния, кремния и железа. После закалки он приобретает высокую твердость, легко поддается переработке, широко используется для обшивки самолетов, автобусов и др.
Основное назначение (получение чистого металла или сортового сплава) металлургия реализует через ряд технологических процессов, в которых рудные минералы, а затем и металлы последовательно отделяются от химически с ними связанных пустой породы и вредных примесей. При обогащении пустая порода отделяется физическими или физико-химическими методами. Металлургические процессы вдут к изменению химического состава сырья.
Металлургические процессы проводят либо при высоких температурах, как правило при участии расплавов или в расплавах (пирометаллургия), либо в водных растворах кислот, щелочей, солей (гидрометаллургия).
Доминирующими являются пирометаллургические процессы, обеспечивающие высокую производительность технологических агрегатов, однако пирометаллургия служит одним из основных источников загрязнения окружающей среды.

Что представляет собой кирпич. Немного истории.
Как следует из Большой Советской Энциклопедии, “строительный кирпич - искусственный камень правильной формы, сформированный из минеральных материалов и приобретающий камнеподобные свойства после обжига или обработки паром. По виду исходного сырья и по способу изготовления различают силикатный кирпич (известково- песчанный ), получаемый автоклавным способом, и глиняный обожженный (обыкновенный и лицевой ).”
В бывшем Советском Союзе главным образом производили кирпич размером 250х120х65 мм, а также 250х120х88 мм ( т.н. полуторный ). В зависимости от предела прочности при сжатии ( в кгс/см2 или МПа) кирпич подразделяют на марки 75, 100, 125, 150, 200, 250, 300.
Кирпич является самым древним строительным материалом. Хотя вплоть до нашего времени широчайшее распространение имел во многих странах необожженный кирпич-сырец, часто с добавлением в глину резанной соломы, применение в строительстве обожженного кирпича также восходит к глубокой древности ( постройки в Египте, 3-2-е тысячелетие до н.э. ). Особенно важную роль играл кирпич в зодчестве Месопотамии и Древнего Рима, где из кирпича ( 45х30х10 ) выкладывали сложные конструкции, в том числе арки, своды и т.п. Ярким примером использования кирпичного строительства в России времён Иоанна 3 стало строительство стен и храмов Московского Кремля, которым заведовали итальянские мастера. “... и кирпичную печь устроили за Андрониковым монастырём, в Калиникове, в чём ожигать кирпич и как делать, нашего Русского кирпича уже да продолговатее и твёрже, когда его нужно ломать, то водой размачивают. Известь же густо мотыгами повелели мешать, как на утро засохнет, то и ножом невозможно расколупать”. До 19-го века техника производства кирпича оставалась примитивной и трудоёмкой. Формовали кирпич вручную, сушили только летом, обжигали в напольных печах-времянках, выложенных из высушенного кирпича-сырца. В середине 19-го века были построены кольцевая обжиговая печь и ленточный пресс, обусловившие переворот в технике производства кирпича. В это же время появились глинообрабатывающие машины бегуны, вальцы, глиномялки. В наше время более 80% всего кирпича производят предприятия круглогодичного действия, среди которых имеются крупные механизированные заводы, производительностью свыше 200млн. шт. в год.
Краткие сведения о геологии и составе глинистых пород.
Основным сырьем для производства стеновых керамических изделий являются глинистые породы, представляющие собой механическую смесь глинообразующих минералов и примесей.
Данные химических анализов показывают, что глинообразующие минералы состоят главным образом из камнезема, глинозема и воды. Они представлены обычно такими глинистыми минералами, как алофан, каолинит, галлуазит, монтмориллонит, бейделлит, иллит или гидрослюда, хлорит и др. Кроме перечисленных минералов в глинистых породах присутствуют также в разных количествах неглинистые минералы- кварц, кальцит, полевой шпат и др. Нередко в них содержатся органические вещества и растворенные соли.
Рентгенографические исследования глин показали, что глинистые минералы имеют кристаллическое строение. Именно минеральный состав этих кристаллов и относительное их содержание в породе определяют как природу, так и ее физические свойства.
Глинистые породы- это обычно рыхлые образования, обладающие способностью переходить при увлажнении в пластическое состояние, т.е. легко формоваться и сохранять приданную им форму. После сушки и обжига такая глинистая масса превращается в очень стойкий и прочный каменистый материал, обладающий высокой структурой связью. Именно на этих характерных свойствах глинистых пород основана технология керамических изделий.
Глины являются продуктом разрушения горных пород и по своему происхождению делятся на первичные и вторичные. К первичным относятся глины, образовавшиеся на месте в результате физико-химического выветривания материнских пород. Такие глины носят название элювиальных. Ко вторичным относятся глины, перенесенные и отложенные на новом месте: перенесенные водой- аллювиальные, ветрами- эоловые, ледниками- ледниковые (моренные), сместившиеся по склонам- делювиальные. Глины, используемые для строительных целей, являются исключительно вторичными образованиями.
В зависимости от минерального состава глинистых частиц глины делятся на мономинеральные и полиминеральные.
Мономинеральные глины состоят в основном из одного минерала. К ним относятся, например, каолинитовые огнеупорные глины, в которых глинообразующие минералы представлены почти целиком минералом каолинитом (боровичские, латненские глины и др.).
В полиминеральных глинах комплекс глинообразующих минералов состоит из нескольких минералов: каолинита, гидрослюды, монтмориллонита и др. В природе чаще встречаются полиминеральные глины, относящиеся к низким сортам и используемые главным образом для изготовления изделий стеновой керамики.
В практике производства строительного кирпича к качеству глин во многих случаях не предъявляется высоких требований. На первое место обычно ставится экономическая целесообразность их добычи, т.е. благоприятные геологические и горнотехнические условия залегания. Главным образом, обращают внимание на близость месторождения к предприятию, возможность добычи их открытым способом, небольшую вскрышу, отсутствие обводненности и рыхлую структуру.
Глинистое сырье для керамической промышленности классифицируется по следующим основным качественным признакам (ГОСТ 9169-59): огнеупорности, содержанию красящих окислов в прокаленном состоянии, пластичности, содержанию крупнозернистых включений.
В производстве кирпича обычно используют легкоплавкие глинистые породы с огнеупорностью ниже 13500 С, обладающие необходимой пластичностью и связующей способностью.
Однако на глинистое сырье, используемое при производстве кирпича, отсутствуют ГОСТы, технические условия и кондиции, утверждаемые в обычном порядке. Иными словами, к качеству сырья для изготовления глиняного кирпича не предъявляют строго определенных технических требований. Пригодность его определяют по качеству готовых изделий. Сырье считают пригодным, если из него получают изделия, отвечающие требованиям соответствующих ГОСТов.
Для производства кирпича качество глинистого сырья с достаточной полнотой можно оценить по двум основным признакам- гранулометрическому составу и пластичности. Гранулометрическим составом принято называть весовое содержание в породе частиц разной крупности, выраженное в процентах по отношению к весу сухой навески. Он характеризует структурные признаки рыхлых пород, которые предопределяют технологию производства керамических изделий.
По содержанию глинистых частиц глинистые породы делят на глины, суглинки и супеси. При значительном содержании пылеватой фракции глинистые породы называют алевритами, а слабосцементированные их разности- алевролитами. В кирпичном производстве используют, как правило, глины и суглинки и почти совсем не применяют супеси и алевриты.
Частыми примесями в них являются карбонаты кальция и магния, распределенные в общей глинистой массе как в виде мелких мучнистых частиц, так и в виде крупных включений. Повышенное содержание карбонатов в любом виде снижает качество глинистого сырья. Присутствие их в тонкоизмельченном состоянии (более 30%) нередко вызывает деформацию изделий в обжиге, снижает их прочность и морозостойкость.
Крупные включения карбонатов после обжига переходят в окись кальция и магния, которые легко затем поглощают влагу и, увеличиваясь в объеме, разрывают изделие. Поэтому, если содержание мелкоизмельченного карбоната не превышает определенного предела, он менее вреден, чем крупный. Имеется много способов борьбы с отрицательными свойствами крупных карбонатных включений, присутствующих в глинистом сырье. Самым надежным и эффективным способом является измельчение крупных включений на бегунах и вальцах грубого и тонкого помола.

Описание конструкции изделия и требования к сварным соединениям
Область применения контактной сварки:
• соединения деталей из листов толщиной от 0,01 + 0,01 до 30 + 30 мм;
• соединения листов разной толщины;
• сварка деталей электронных ламп и приборов, космического аппарата и реактивного двигателя, деталей самолета, узлов кузова и кабины автомобиля, обшивки железнодорожных вагонов, панелей, перегородок зданий, бытовых приборов, изделий бытового инвентаря …
При точечной сварке соединяемые детали 1 сжимаются электродами 2 на небольшой площадке (точке). После сжатия деталей включается сварочный ток, который проходит по цепи непрерывно или импульсами. Металл между электродами нагревается до пластического состояния; под действием усилия сжатия образуется сварная точка, имеющая внутри литое ядро. Расплавленный металл защищен находящейся вокруг него зоной пластически деформированного металла точки. После образования сварной точки ток выключается, а затем снимается усилие сжатия. На поверхности обычно остается неглубокая вмятина от электрода, получившаяся вследствие уплотнения металла сварной точки.
Подвод тока двусторонний, когда ток подводится к каждой из деталей.
По количеству одновременно свариваемых точек – одноточечная.

Свойства деталей, подвергаемых закалке, во многом зависят от прокаливаемости стали. Для деталей, работающих в условиях повышенных напряжений и значительных динамических нагрузок, необходимо выбирать стали с повышенной прокаливаемостью.
Под п р о к а л и в а е м о с т ь ю понимают способность стали получать закаленную структуру в поверхностном слое детали на определенную глубину*. Следует различать прокаливаемость и закаливаемость сталей. Под закаливаемостью понимают твердость при закалке. Твердость после закалки, главным образом, зависит от содержания углерода в стали.
Закаленной принято считать зону, включающую мартенситную структуру и структуру, состоящую из мартенсита (М) и не более 50% троостита (Т). Структуру, состоящую из 50% М и 50% Т, называют п о л у м а р т е н с и т н о й.
Поэтому за глубину проникновения закаленной зоны (за глубину прокаливаемости) принимают расстояние от поверхности закаленного изделия до слоя с полумартенситной структурой.
Прокаливаемость стали зависит от критической скорости закалки, которая, в свою очередь, зависит главным образом от состава стали (содержания легирующих элементов и углерода). Все легирующие элементы (кроме кобальта) и углерод, растворенные в аустените, уменьшают критическую скорость закалки, а следовательно, увеличивают прокаливаемость стали. Наибольший эффект

Территория ООО «Магрико-Кострома» относится к агроклиматическому району, которому характерен умеренно-континентальный климат со сравнительно коротким, умеренно-тёплым летом и продолжительной холодной и достаточно-снежной зимой.

контрольная по "процессы формообразования" в4.